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                新闻动态

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                叉车转角误差的图解法
                发布日期:2007-12-10   浏览次数:   作者:凯莎工业   来源:http://www.suzenyoga.com
                       转角误差分析是转向机ㄨ构设计中必不可少的工作,小的转角误差可以提高机构的传递效率,实现转向过█程内、外转向轮的近似同心圆滚动,减少轮轮胎的磨损。目前平衡重式叉车(以下简称ㄨ叉车)的转向机构大多采用贯通式横置油缸,转角误差的分析一般分为计算法或作图法,计算法中计算实际转角的公式推导比较繁杂,而手工作图误差太大,不能掌握准确的数据。CAD的应用,为作图法进行转角误差分析提供了准确和→简便的工具,本文介绍采用CAXA软件进行转角分析的作图¤方法。一般具体的步骤如下:
                  1.先绘出转向梯形的几何模型和前、后轴线及内外转角的理论特性曲线。如图1多边形OABCDO1为某叉车的转向♀机构示意图,沿叉车纵轴线对称,其中O、O1是左、右转向轮回转中心,AB、CD为连杆,BC为横置油缸的连接孔间距,圆O、圆O1是转向节臂连接孔的轨迹圆,EF为前轴中心线,EG为转■角理论特性线。
                  2.以横↓置油缸单边行程S(图1中S=58)在BC上以B为起始点截取点,以截㊣取点为圆心、以AB长(图1中R=110)为半径在圆O上取得交点,该点和圆】心O的连线与OA形成夹角(图1中56.1°角),该角即为最大外转角。利用CAXA的“直线——角度分线”命令将该角等分若干份,本例中采用10等分,实际应用中则⊙尽可能地细分,并使等分线与圆O形成交点。
                  3.框选上步所做的角度分线及边界线,运用“旋转——起始〗终止点——拷贝”命令将该』组线以O为基点、以A点为起始点、以圆O与OO1交点@ 为终止点逆时针旋转复制,然后用“齐边”方法使该组线均与EG线形成交点。从点A开始以角等◢分线、边界线在圆O的交点为起★点,以AB长为半径依次画弧,使各圆弧∞与BC形成交点。
                 
                  4.将上述各圆弧用“平移——拷贝”沿BC方向移动BC长度(图1中为463)后复制,并与BC延长线形成交点,从C点开始,以C点和各〇交点为圆心,以CD为半径依次作弧,使各圆弧与圆O1均有交点,连接各交点与圆心O1形成一组扇形直线,这就是实际内转角线,两边界扇形直线之间的夹@角(即图1中的79.3°角)为最大内转角。
                  5.将上述实际内转角线组以OO1直线为对称轴镜向复制,如图2中将D点镜向到H点,运用“旋转——起始终「止点——旋转”命令⌒将该组线以O1为基点、以H点为起始点、以圆O1与OO1交点为终止点◣逆时针旋转(图2中为了显示过程采用了旋转复制),运用“齐边”命令使直线与EG线、外转角等分线形成交点。
                  6.用样条曲ω线依次连接内外转角线的交点,形成图1中EG附近的曲线,这就是实际转角特性曲∞线。连接O1与外转角等分线和EG线形成的交点,为便于区别,可将此组连线设置为颜色、线形不同的图层线(图1中的虚线),这些连线是理论内转角线。
                 
                  7.与每一外转角等分线相对应的实际内转角线和理论内转角线之间∞的夹角即为转角误差,用尺寸标注出较大的几个夹角值,从图上就可以直观看出最大转角误差的数值和其对应的内、外转角值,据此判断机构是否满足设计要求。本例中最大转角误差值为1.97°,出现在外转角为39.27°、内转角为50.65°时, 完全满足转角误差小于5°的设计要求。
                  需要说明的是,作图法所得出的转角最大误差值,是所选等分角中的〖最大值,对于整个转角范围来说属于近似值。不过,在等分角足够小(2-5°)的情况下,所取得的最大误差值足以满足设计分析的需要,而且作图法能直观的看出最大转角误差出现的范▂围和其在整个转角范围内的变化趋势。
                  在电动叉车设计时,为了便于生产组织,常常将一种转向桥使用于规格接近、轴距不同∞的几种产品上,这时对上图中前轴线、EF线,理论上对内转角线删除重新画出,并使外转角等分线与EF相交后画出◆新的理论内转角线。仅需重复上述过程的第7步,就可轻而易举得出该转向机构在不同轴距下的转角误差。如本例中转向桥用于轴距1350的叉车时,经作图得出其最大转角误差值为3.21°,出现在外转角44.9°、内转角59.9°时,所以该方法在实际应用中尤其在系列化设计中极为方便和快捷,而且也较为准确。
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